sciaga TOU.docx

1.Model tworzenia się wióra

W procesie tworzenia wióra klin ostrza wnika w materiał obrabianego przedmiotu, który wskutek tego ulega odkształceniom sprężystym i plastycznym. Po przekroczeniu granicy plastyczności i wytrzymałości na rozrywanie, w obszarze strefy ścinania rozpoczyna się tworzenie wióra (ścinanie lub płynięcie materiału)

Rozróżniamy wióry:

-ścinane, gdy występuje przekroczenie wytrzymałości materiału na ścinanie

-odrywane, gdy występuje przekroczenie wytrzymałości na rozciąganie materiału

Zjawiska występujące:

- Spęczanie wióra – zmiana wymiarowa wióra w stosunku do wymiarów warstwy skrawanej, z której wiór powstał. Długośd wióra jest krótsza od dł. warstwy skrawanej l, natomiast pole przekroju poprzecznego wióra jest większa od pola przekroju warstwy skrawanej.

- Zjawisko utwardzania obróbkowego – materiał warstwy skrawanej rozdziela się na dwa strumienie, z których jeden przechodzi górą do wióra a drugi zostaje wciśnięty pod ostrze w głąb materiału przedmiotu. Powoduje to utwardzanie powierzchniowe.

2.Mechanizm powstawania pojedynczego krateru

proces wyładowania elektrycznego, którego rezultatem jest wystąpienie na anodzie krótkotrwałej koncentracji energii elektr. i mech. oraz występowanie bardzo wysokich temperatur. W miejscu wyładowania powstawanie charakterystyczny krater zwany tez miseczką lub meniskiem.

3. Warunki i parametry skrawania:

Warunki skrawania - całokształt wszystkich czynników wchodzących w skład procesu skrawania: wszelkie informacje dotyczące obrabiarki, narzędzia, przedmiotu obrabianego, mocowania, chłodzenia, prędkości ruchu jak również wszystkie wymiary warstwy skrawanej.

Technologiczne parametry skrawania:

- prędkość obrotowa n [obr / min] - charakteryzuje ruch główny, jest to liczba obrotów przedmiotu lub narzędzia w czasie 1 sekundy.

- prędkość skrawania v [m / min] - prędkość ruchu głównego, jest to długość drogi jaką pkt. styczności krawędzi skrawającej z przedmiotem przebywa w jednostce czasu.

- posuw na obrót p [mm / obr] - wartość liniowa przemieszczenia narzędzi lub przedmiotu odpowiadająca 1 obrotowi ruchu głównego.

- prędkość posuwu vt [m / min]

- głębokość skrawania g [mm]

Geometryczne parametry skrawania:

- szerokość warstwy skrawanej b [mm]

- grubość warstwy skrawanej a [mm]

- pole przekroju poprzecznego warstwy skrawanej (nominalne) Pn [mm2] - pole figury płaskiej otrzymanej przez przekrój warstwy skrawanej płaszczyzną przekroju poprzecznego.

- resztowe pole przekroju poprzecznego warstwy skrawanej Pr [mm2] - pole nierówności pozostawionej na powierzchni obrobionej w jednym cyklu (obrocie) ruchu głównego.

4. Podstawowe zespoły tokarki uniwersalnej;

a) Silnik elektryczny b) Łoże tokarki c) Wrzeciennik w którym jest wrzeciono, d) Przekładnia gitarowa składa się z 4 wymiennych kół i służy do zmiany e) Skrzynka posuwów - spełnia rolę zespołu zmiany przełożenia f) Suport: służy do nadania ruchu posuwowego narzędziu,

g) Konik: służy do podparcia podczas toczenia długich lub ciężkich przedmiotów

4.5 ELEMENTY UNIWERSALNEJ FREZARKI WSPORNIKOWEJ.

- Silnik

- skrzynka prędkości umożliwiająca stopniowanie prędkości wrzeciona

- skrzynka posuwów umożliwiająca posuw wzdłużny i poprzeczny stołu

- obrotnica umożliwiająca obrócenie stołu o kąt względem osi frezarki(mowa o frezarce poziomej) i następnie jego posuw(wzdłużny) pod określonym kątem do osi wrzeciona, co przy wyposażeniu w podzielnicę uniwersalną pozwala na obróbkę powierzchni śrubowych i frezowanie zębatek o zębach skośnych.

5. Obrabiarki ster numeryczne:

Sterowanie numeryczne jest sterowaniem programowym, które obejmuje obok kolejności ruchów, czynności i parametrów obróbki, również wszystkie informacje geometryczne (wspórzędne, przemieszczenie do określenia położenia narzędzia względem przedmiotu podczas obróbki. Informacje są redagowane w postaci alfanumerycznej.

Zalety:

- skrócenie czasu maszynowego.

- automatyzacja wszystkich ruchów i czynności.

Wady:

- wymaga bardzo kosztownych urządzeo elektronicznych.

- wymaga przygotowania i przechowywania programów na nośnikach programowych.

- błędy wczytania programów technologicznych związanych z mechanicznymi urządzeniami czytającymi ( czytnikami)

- zużywanie się nośników programowych.

6, UKŁAD FUNKC, KONSTR I KINEMA OBRABIAREK

Układ konstrukcyjny obrabiarki: podstawowe zespoły rozpatrywane z punktu widzenia ich wzajemnego rozmieszczenia i współdziałania. Jest to zespół mechanizmów, których konstrukcja i spełniane funkcje zależą od przeznaczenia produkcyjnego, stopnia automatyzacji i wyposażenia obrabiarki

Układ kinematyczny: tworzą mechanizmy służące do nadania zespołom roboczym obrabiarki ruchów niezbędnych do wykonania procesu roboczego. Mechanizmy te to najczęściej łańcuchy kinematyczne stanowiące zbiór powiązanych ze sobą spójnie par kinematycznych utworzonych z przekładni zębatych i pasowych a niekiedy śrubowych, krzywkowych, korbowych

7. Metody wykonywania kół zębatych:

a) obróbkę uzębienia według metody kształtowej

b) wg metody kopiowej

c) wg metody obwiedniowej

Ad a) Narzędzie z ostrzem ma dokładny zarys wrębu . dla każdego modułu , kąta zarys i ilości zębów jest potrzebny inny kształt ostrza .Metodą kształtową można wykonywać uzębienia za pomocą frezowania tzw. modułami frezami krążkowymi i palcowymi oraz za pomocą strugania , dłutowania i szlifowania. mała dokładność , prostota wykonania, w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Wyjątek stanowi szlifowanie które może zapewnić bardzo duże dokładności.

Ad b) w nie daje większej dokładności obróbki. Przy obróbce kół zębatych o dużych modułach uwidacznia się zaleta tych metod w postaci zmniejszonych nakładów narzędziowych. Metoda kopiowa przy której zarys boku obrabianego zęba jest kształtowany przez narzędzie prowadzone według wzornika o zarysie takim samym jak zarys obwiedniowego zęba (stosowane rzadko).

Ad c)obwiedniowe przy którym zarys boku obrabianego zęba powstaje jako obwiednia kolejnych położeń krawędzi skrawającej narzędzia względem przedmiotu obrabianego.

-dłutowanie obwiedniowe zębatkowe (Magga)

- dłutowanie obwiedniowe Fellowsa

-frezowanie obwiedniowe frezem ślimakowym

8. char metod obróbki ubytkowej

Obróbka ubytkowa – jest częścią procesu (techniką) wytwarzania elementów maszyn i urządzeo, w której przedmiot obrabiany uzyskuje wymagane kształty, wymiary i jakości powierzchni przez usuwanie naddatku materiału.

Obróbka skrawaniem – polega na usuwaniu za pomocą pracy mechanicznej określonej objętości materiału, narzędziami zaopatrzonymi w klinowe ostrza skrawające.

Obróbka wiórowa – obróbka dokonywana narzędziami o określonej liczbie i kształcie ostrzy skrawających, naddatek na obróbkę zaś jest usuwany w postaci widocznych wiórów. (Toczenie, wiercenie, struganie, frezowanie, przeciąganie, dłutowanie)

Obróbka ścierna – dokonywana licznymi drobnymi ostrzami o nieustalonej ściśle liczbie i kształcie, naddatek jest usuwany w postaci licznych wiórów. Obróbka wykaoczająca pozwala na zebranie naddatku (szlifowanie, gładzenie, obróbka strumieniowo - ścierna, obróbka udarowo – ścierna)

Obróbka erozyjna – polega na usuwaniu określonej objętości materiału przez wykorzystanie procesu erozji. Polega na obróbce materiału wywołując w nim ubytki. Obróbka ta zachodzi za pomocą elektrody, za pomocą strumieni lub za pomocą płynu.

9. Zjawisko narostu:

Podczas skrawania niektórych metali plastycznych można zauważyć na powierzchni natarcia ostrza narzędzia, w pobliżu

krawędzi skrawającej, wystąpienie bardzo twardego nawarstwienia o kształcie klina, powstałego z cząstek materiału obrabianego, zwanego narostem. Narost składa się z bardzo silnie odkształconych plastycznie warstewek materiału skrawanego i ma charakterystyczną, włóknistą budowę. Tak powstały narost na ostrzu narzędzia przejmuje rolę krawędzi skrawającej.
- narost pogarsza jakość powierzchni, można go niwelować ze pomocą zminy kąta natarcia

10. CAD / CAM

oznacza system, który integruje fazy projektowania i wytwarzania poprzez komputer i który stanowi pierwszy krok w kierunku tzw. bezpapierkowej fabryki. System taki transferuje koocowe rysunki i specyfikacje na instrukcje maszynowe umożliwiające wytwarzanie części. Istotnymi zaletami takich rozwiązao jest zachowanie wyjątkowej dokładności obliczeo i rysunków, co przyczynia się do uzyskiwania „za pierwszym razem" idealnych części i zespołów.

11. Materiały narzędziowe:

Cechy : wysoka twardośd, duża odpornośd na ścieranie, odpornośd na działanie wysokich temperatur przez dłuższy czas, odpornośd na zmienne obciążenia, dobra zdolnośd do tłumienia drgao.

Stale narzędziowe węglowe C(0,7 – 1,3 %) temp. Pracy 170-180 stopni Celsjusza, zastosowanie : pilniki, młotki, punktaki, rysiki. Wady materiału to tracenie twardości w temp powyżej 200, niska hartowność, stosuje się te stale głownie do obróbki ręcznej

Stale narzędziowe stopowe – chrom – zwiększa odpornośd na ścieranie, zwiększa hartownośd, - mangan – wzrost hartowności stali, wyższa wytrzymałośd na ściskanie oraz zmęczeniowa. – Wolfram – tworzy twarde węgliki, - Wand – zapobiega rozrostowi ziarna zwiększa hartownośd.

Stale narzędziowe szybkotnące – duża odpornośd na ścieranie. składniki stopowe wolfram, molibden, chrom, Wand, kobalt. Bardzo dobra hartownośd trudniej obrabiane na gorąco Zastosowanie: wiertła, przeciągacze, pogłębiacze, frezy walcowe.

Węgliki spiekane – duża twardośd ostrza. Składniki materiałowe: węglik wolframu, węglik tytanu, węglik tantalu, kobaltmogą pracowad w wysokich temp. 750 – 950. duża twardośd mała udarnośd.

Spiekane tlenki glinu AL2O3 zalety: duża twardośd, odpornośd na działanie temp., wytrzymałośd na ściskanie, nie tworzy nalotów, brak materiałów szkodliwych. Wady: mała wytrzymałośd na zginanie, rozciąganie, udarnośd. Służą do obróbki materiałów trudnoskrawalnych.

Cermetale –Wady: niskie własności wytrzymałościowe. Stosowane w lekkich warunkach pracy.

Diamenty i azotki boru – super twarde materiały narzędziowe:

12. Char ważniejszych elementów ster numer:

Interpolator: urządzenie, które umożliwia sterowanie ruchem dwóch lub więcej niezależnych mechanizmów posuwu tak aby ruch wypadkowy (ruch złożony) odbywał się pomiędzy dwoma kolejnymi punktami- zdefiniowanymi w kolejnych wierszach programu technologicznego po torze, którego zarys (kształt) zależy od konstrukcji interpolatora. Rodzaje: liniowy, cyfrowy, paraboliczny, mieszany.

Nośniki programu: na nich zostaje zapisany program technologiczny w postaci symbolicznej (taśma perforowana, taśma magnetyczna, karty perforowane i inne)

Czytniki: w czytniku następuje przekształcenie informacji (programu) zakodowanej w postaci symboli alfanumerycznych na informację zakodowaną w postaci ciągu impulsów elektrycznych. Informacja ta musi byd tak przekształcona aby została zrozumiana przez sterowanie numeryczne.

Zespoły przetwarzania informacji- zadaniem takiego zespołu jest wygenerowanie takich sygnałów sterujących, które można traktowad jako wartości zadane przemieszczeo w poszczególnych kierunkach (osiach), prowadzące do osiągnięcia przez zespół roboczy zadanego położenia.

13. mechanizm niszczenia materiału:

Przyczyny zużycia ostrza:

- mechaniczne zużycie ostrza

- ścieranie mechaniczne – zaczepianie nierówności jednej powierzchni o drugą

- doraźne zużycie wytrzymałościowe - gdy na skutek działających sił występuje przekroczenie wytrzymałości ostrza

- zmęczeniowe – utrata spójności na skutek zmęczenia

Adhezyjne zużycie ostrza – występuje w określonych warunkach skrawania. Jego objawem jest powstawanie narostów tarcia, szczepieo itp. Warunkiem wystąpienia są odpowiednio wysokie naciski jednostkowe oraz niezbyt wysoka temperatura.

Dyfuzyjne zużycie ostrza – występuje w wysokiej temperaturze, polega na zgrzewaniu się cząstek materiału ostrza i materiału obrabianego, przez co ostrze traci swe własności

Chemiczne zużycie ostrza – tworzenie się na powierzchni ostrza związków chemicznych z ośrodkiem, które są słabo związane z materiałem ostrza i łatwo ścierają się: np. powstawanie powłoki tlenków.

14. parametry geom zużycia ostrza:

Zużycie powierzchni przyłożenia uwidacznia się na ostrzu w postaci szeregu równoległych rys, tworzących na całej czynnej długości tej powierzchni charakterystyczny ślad zużycia nierównomiernej szerokości. Na skutek zużycia powierzchni przyłożenia krawędzi traci pierwotny zarys, odsuwając się w głąb ostra.

Zużycie powierzchni natarcia – w miejscu zetknięcia wióra z powierzchnia natarcia, w pewnej odległości od krawędzi skrawającej powstaje ślad tego zetknięcia w postaci niewielkiego wgłębienia-rowka. Częśd ostrza staje się coraz słabsza.

15. ograniczenia w obróbce wykańczającej:

W obróbce wykańczającej przedmiotowi nadaje się ostateczny kształt z żądaną dokładnością i chropowatością. Dlatego warunki skrawania tak należy dobrać, by te własności otrzymać przy zachowaniu najwyższej wydajności, najniższego kosztu, przy zachowaniu trwałości ostrza.

-na obróbkę wykańczającą pozostawia się naddatek 0,5÷1mm na stronę.

-Ze względu na wydajność obróbki pożądane jest stosowanie jak największego posuwu

-po ustaleniu głębokości skrawania g i wielkości posuwu p określamy szybkość skrawania dla założonej trwałości noża;

-po obliczeniu sił skrawania, porównujemy moc skrawania z mocą obrabiarki. Również moment skrawania porównujemy z maksymalnym momentem możliwym na wrzecionie;

16. Materiały ścierne:

Materiały sztuczne:

1)Elektrokorund stosowany do szlifowania stali konstrukcyjnych i narzędziowych

2)Węglik krzemu C-większa wytrzymałoś niż elektrokorund, znaczna kruchość, dobra przewodność cieplna, mały współczynnik rozszerzalności liniowej. ‘

3)Węglik boru BC- bardzo wysoka twardość, wysokie własności skrawne. Jest stosowany do obróbki: węglików spiekanych, tlenków glinu.

4)Borazon BN- ma mniejszą twardość niż diament, natomiast blisko dwukrotnie większą niż diament odporność na działanie wysokich temp. Borazon jest stosowany w ściernicach przeznaczonych głównie do szlifowania stali szybkotnących, a w szczególności stali o zwiększonej zawartości wanadu i kobaltu.

5)Diament syntetyczny

Materiały naturalne :

A)diament naturalny dobra przewodność cieplna, niski współ. rozszerzalności cieplnej, bardzo wysoka twardość. Stosowany do produkcji obciągaczy ściernic i ostrzy narzędzi.

B)korund AN- jest przeznaczony do szlifowania kulek łożyskowych, bieżni łożysk tocznych, szkła optycznego .

C)szmergiel N- stosowany do wyrobu narzędzi ściernych nasypowych.

D)krzemie KM-do narzędzi ściernych nasypowych.

E)pumeks P.

F)tlenek żelazowy TF- stosowany w pastach polerskich.

G)kaolin KL.

H)kreda KD.

I)talk TM.

J)wapno wiedeńskie WW- stosowany w pastach polerskich i ściernych.

17. SPOIWO NARZĘDZI ŚCIERNYCH-

którego zadaniem jest powiązanie poszczególnych ziarn ścierniwa w porowate ciało stałe. Spoiwo musi mieć następujące własności: -odpowiednią wytrzymałość, -odporność na wpływy chemiczne i wilgotność, -możliwość utworzenia w narzędziu jak największych porów spełniające rolę rowków wiórowych.

Rodzaje spoiw:

A)ceramiczne-jest powszechnie stosowanym spoiwem. Są odporne na zmiany temp. i na działanie ługów i oleju.

B)żywiczne(bakelitowe)-nie bierze udziału w procesie skrawania wskutek swojej miękkości i dzięki temu umożliwia uzyskanie lepszych gładkości powierzchni

C)krzemionkowe(silikonowe)-mają małą twardość, są mało odporne na chemiczne działanie ośrodka, tracąc twardość przy zastosowaniu cieczy chłodzących, są dosyć kruche.

D)magnezytowe-ma małą wytrzymałość na rozerwanie, jest kruche, wrażliwe na wilgoć oraz zmiany temp. Stosowane są do wyrobu ściernic o dużych wymiarach(o śr. do 2m) przeznaczonych do szlifowania bocznych powierzchni pił, pilników, narzynek.

E)gumowe- ma dużą wytrzymałość na rozciąganie i zginanie.. Są mało odporne na działanie ciepła, nie nadają się do obróbki zgrubnej, mogą pracować z chłodziwem.

18. TWARDOŚD NARZĘDZI ŚCIERNICY.

Twardość narzędzi ściernicy określona jest wielkością oporu, który stawia spoiwo przeciw odrywaniu się

ziarenek ściernych z powierzchni pod działaniem sił zewnętrznych. Rozróżniamy pojęcia: twardość ściernicy i

twardość ziarna. Twardość ziarna – odporność materiału ziarna na odkształcenia trwałe. Trwałość ściernicy –

zależy od własności wytrzymałościowych spoiwa i grubości warstewek wiązania łączącego poszczególne ziarna.

19. OPERACJe WYKON NA TOKARKACH UNIWER

-Toczenie powierzchni cylindrycznych zewnętrznych i wewnętrznych

-Toczenie stożków krótkich i długich - Gwintowanie powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych nożami tokarskimi do gwintów.

-nakiełki. Wiercenie otworów z użyciem wierteł i uchwytów wiertarskich.

-Wytaczanie otworów nożami i wytaczakami.

-Przecinanie nożami. Przecinakami.

20. OPER WYKON NA FREZARKACH

-Frezowanie powierzchni płaskich frezem walcowym lub czołowym

-Frezowanie rowków wpustowych frezami palcowymi

-Frezowanie kół zębatych frezami modułowymi, krążkowymi lub modułowymi trzpieniowymi oraz frezami ślimakowymi modułowymi

-Frezowanie gwintów frezami krążkowymi wielokrotnymi oraz głowicami frezowymi

-Przecinanie frezem tarczowym

...